Wat is FMEA ?

Faalwijzen en effect analyse (FMEA) is momenteel de meest gebruikte techniek voor risico analyse. Risico analyse is een heel natuurlijke menselijke activiteit. Bij het autorijden maakt u continu een inschatting van risico’s en u past uw gedrag aan als de risico’s toe- of afnemen.

Risico analyse blijft een essentieel onderdeel van onze zakelijke activiteiten. We analyseren routinematig situaties en treffen maatregelen om bedrijfsrisico's zoveel mogelijk te beperken. FMEA is een effectieve methode voor risico analyse voor het ontwerpen en produceren. Het onderzoekt uw ontwerp en fabricage processen en identificeert de mogelijkheden voor tekortkomingen en defecten die kunnen leiden tot ontevreden klanten. Voordat we ingaan op de details kunnen we starten met het uitvoeren van een test: Loop langs uw productieproces en vraag uzelf af: "Wat kan er hier met het  product gebeuren  dat de tevredenheid van de klant zal beïnvloeden? Wat doen we eraan? "Vraag het productie personeel wat er mis gaat met het proces en bedenk hoe dat invloed kan hebben op het product ". De FMEA biedt een hulpmiddel om al deze kennis op een gestructureerde manier vast te leggen en biedt u mogelijkheden om maatregelen te nemen die het risico van een teleurgestelde klant tot een minimum beperkt.

Een korte geschiedenis van FMEA



FMEA is ontwikkeld door het Amerikaanse leger aan het eind van de jaren 1940. Hun frustratie met niet werkende munitie was duidelijk en daarom ontwikkelde zij een methode die alle mogelijke onderliggende oorzaken zou elimineren. Een gedetailleerde methode werd gedocumenteerd: MIL-P-1629. Het werkte en dus werd het door de nucleaire en ruimtevaartindustrie aangenomen. NASA geeft aan dat het succes van de maanlandingen mede gebaseerd is op het gebruik van FMEA. NASA was ook bezorgd over gebruik van besmet voedsel tijdens de ruimte missies en ze ontwikkelde een vergelijkbare techniek genaamd HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), speciaal voor de voedingsmiddelenindustrie. In de jaren 70 ontstonden er in de Ford Pinto in sommige specifieke gevallen fatale branden. Je kunt je voorstellen dat dit een pr-ramp was. Om een herhaling van deze en andere ernstige problemen te elimineren, heeft Ford FMEA geïmplementeerd in hun ontwerpproces. Meer ondernemingen gingen FMEA gebruiken en in 1993 heeft de AIAG (Automotive Industry Action Group) FMEA verwerkt in de QS9000 standaard voor toeleveranciers van de automotive industrie. QS9000 is later TS16949 geworden. Naast de automotive industrie wordt FMEA nu ook geëist in de semiconductor, olie en gas, witgoed, electronische en medical device industrie. Eenvoudig gezegd is FMEA een risico analyse en techniek voor foutenreductie die rekening houdt met drie dingen; De ernst van de fout, de kans dat de mogelijke oorzaak van de fout optreedt en kans dat de fout of oorzaak van de fout gevonden wordt voordat het foutieve product de klant bereikt.

Starten met risico analyse



Een belangrijk onderdeel van een risico analyse is de reikwijdte van het proces. Dit klinkt misschien triviaal, maar het is van essentieel belang om te weten wat allemaal meegenomen dient te worden in de analyse bijvoorbeeld de binnenkomende goederen. Als de reikwijdte is vastgesteld dienen we een complete procesflow te maken. Dit is een cruciale taak en moet elke stap in het proces, inclusief rework stappen omvatten. Bij elk van de processtappen moeten we de mogelijke bronnen van variatie en mogelijke problemen weergeven. We moeten de product gebreken die zich kunnen voordoen documenteren. We dienen proces problemen, die product fouten kunnen veroorzaken, te inventariseren. Tijdens een risico analyse neemt de opstelling van de proces flow en een volledige inventarisatie van mogelijke problemen meer dan 50% van uw tijd in beslag.

Waar komen de ideeën vandaan ?



Meestal wordt gebruik gemaakt van brainstorming om mogelijke problemen tijdens ontwerp en productie vast te stellen. Hoewel dit zinvol kan zijn is het verstandiger om alle bronnen van problemen mee te nemen tijdens de inventarisatie. Dit zijn bijv:
  • Afkeur informatie
  • Klanten klachten
  • Informatie van opvolgende processen
  • Ideeën van de ontwerpers
  • Ideeën van machine bedienden
  • Ideeën van het onderhoudsteam
  • Wanneer u SPC toepast kijk dan naar verstoringen (OOC)
  • Problemen in soortgelijke processen
  • Adviezen van experts
  • Adviezen van leveranciers van materialen en machines


Gebruik van deze bronnen genereert een groot aantal mogelijke problemen en geeft snel praktische resultaten.

De IATF16949 FMEA layout

Wanneer u potentiële risico's inventariseert in een proces dan is het zinvol dat u de informatie vastlegt in een gestructureerd FMEA formaat. Het  TS16949 formaat wordt algemeen gebruikt. Hieronder ziet u een voorbeeld

        FMEA data entry screen

In de eerste 4 kolommen legt u de de proces stappen, de eisen, de potentiële faalwijzen en de effecten van de faalwijzen vast. In de volgende kolommen legt u de oorzaken van de faalwijzen vast en wordt beschreven welke preventie- en detectiemaatregelen genomen zijn om problemen te vorokomen of detecteren. De laatste kolommen bevatten de acties die genomen dienen te worden om risico's te verminderen en wat de resultaten van de acties zijn.

De Ernst, Voorkomen en Detectie worden allen ingeschaald van 1 tot 10. 1 is de beste waarde en 10 de slechtste. Wanneer we deze factoren vermenigvuldigen dan krijgen we het risico prioriteitsgetal (RPN). Het doel van van onze acties is om de RPN te verminderen, met name de hoogste waarden. Al deze informatie wordt opgeslagen in de FMEA. Wanneer een cyclus van verbeteringen is afgerond dan wordt de FMEA vrijgegeven. De FMEA is een levend document en dient regelmatig beoordeeld en bijgewerkt te worden. Nieuwe problemen of oorzaken worden toegevoged naarmate meer bekend wordt over het proces.

Deze introductie is ook beschikbaar als white paper. Op de pagina met white papers vindt u meer achtergrond over FMEA.

2015 © DATALYZER, All rights reserved