SPC คืออะไร ?

เป้าหมายของ SPC คือสร้างการควบคุมกระบวนการในการผลิตโดยใช้เทคนิคสถิติเพื่อลดความผันแปรกระบวนการ ความผันแปรที่ลดลงจะนำไปสู่ :
  • คุณภาพดีขึ้น;
  • ต้นทุนลดลง (สูญเปล่า, ของเสีย, งานซ่อม , งานเคลม และอื่นๆ);
  • เข้าใจในความสามารถของกระบวนการมากขึ้น
เพื่อแสดงให้เห็นว่ากระบวนอยู่ในสภาวะควบคุมแล้ว (ดูภาพข้างใต้) :
  • การวัดจะต้องเป็นไปอย่างถูกต้อง (MSA);
  • ข้อมูลจะต้องถูกวิเคราะห์ในแนวทางที่ถูกต้อง (SPC);
  • การตัดสินใจจะต้องดำเนินการตามการวิเคราะห์และขั้นตอนที่เหมาะสม (OCAP);
  • การปรับกระบวนการจะต้องมีการติดตามผลและประเมินผลกระทบจากการปรับกระบวนการตามขั้นตอนที่กำหนดไว้ (PDCA / CAPA);

การควบคุมคุณภาพทางสถิติ (SPC)

Organization-of-SPC วิธีการทางคุณภาพในการผลิตทั่วไป การวัดจะเป็นการไปเปรียบเทียบกับสเปคและตัดสินว่าผลที่ได้ ผ่าน/ไม่ผ่าน ไม่มีต่อบ่งชี้เกี่ยวกับความผันแปรกระบวนการหรือมีปัจจัยกวนกระบวนการ(เทียบกับกระบวนการที่อยู่ในสภาวะควบคุม) ซึ่งเป็นสิ่งที่สำคัญมาในการสร้างรูปแบบความผันแปรปกติสำหรับกระบวนการและรักษาความปกตินี้ไว้โดยการตรวจจับกระบวนการอย่างต่อเนื่อง ถ้ามีการเบี่ยงเบนจากความผันแปรปกติแสดงว่ามีปัจจัยกวนต้องมีการปรับกระบวนการ SPC มีเทคนิคสำหรับการวัด บันทึก วิเคราะห์และการตัดสินใจ เมื่อปัจจัยกวนหรือความผันแปรผิดธรรมชาติถูกขจัดออกไปจากกระบวนการพูดได้ว่ากระบวนอยู่ในสภาวะควบคุมทางสถิติ อย่างไรก็ตาม SPC เป็นมากกว่าแค่วิเคราะห์กระบวนการผลิต มันไม่ใช่แค่การดำเนินการสร้างแผนภูมิควบคุมมันทำให้เห็นหรือใช้ประกอบการอธิบายโปรแกรมคุณภาพผลิตทั้งหมด

SPC เป็นมาอย่างไร?

แม้ว่า SPC จะเข้ามามีบทบาทในอุตสาหกรรมแถบตะวันตกในช่วงปี 1980’s ต้นกำเนิดของ SPC อยู่ในยุค 20 ในอเมริกา Walter Shewhart Bell Telephone Laboratories, USA ในปี 1924 อเมริกได้พัฒนาวิธีการควบคุมคุณภาพด้วยหลักการทางสถิติเพื่อการปรับปรุงคุณภาพการผลิต วิธีการเหล่านี้รวมอยู่ในปรัชญาการบริหารโดย Dr.W.E.Deming (เพื่อนร่วมงานรุ่นน้องของ Shewhart) ก่อนสงครามโลกครั้งที่ 2 การบริหารอุตสาหกรรมในอเมริกาไม่ได้สนใจมากเกี่ยวกับปรัชญาของ Deming และมุมมองของเขาเกี่ยวกับเทคนิคทางสถิติได้เปิดมุมมองการบริหารอีกรูปแบบ อย่างไรก็ตามความพยายามของญี่ปุ่นหลังสงครามเพื่อเพิ่มการผลิตและเพื่อแข่งขันกับอุตสาหกรรมตะวันตกพบว่าปรัชญาของ Deming น่าสนใจ ผู้บริหารระดับสูงของญี่ปุ่นสรุปว่าพวกเขาต้องปรับปรุงคุณภาพและเชิญ Deming มาบรรยายที่ญี่ปุ่นในช่วงต้นปี 1950 การเดินสายบรรยายเพียงไม่กี่บริษัทนำไปสู่การใช้วิธีการของ Deming และเพียงไม่กี่เดือนคุณภาพและประสิทธิภาพการทำงานของพวกเขาเพิ่มขึ้นและขยายตัวไปหลายๆบริษัทกลายเป็นเทคนิคในประเทศญี่ปุ่น มันเป็นพันธกิจของผู้บริหารระดับสูงคือการตระหนักถึงผลที่ได้รับจาก SPC รวมถึงปรัชญาของ Deming ที่เป็นพื้นฐานที่เป็นประโยชน์สร้างความได้เปรียบในการแข่งขันอย่างที่เรารู้กัน Deming กล่าวไว้ว่าคุณภาพผลิตภัณฑ์สามารถทำได้เพียงแค่คุณควบคุมกระบวนการให้อยู่ในสภาวะควบคุม ดังนั้นทุกส่วนในบริษัทมีส่วนในความรับผิดชอบเรื่องคุณภาพ ความรู้จากหน้างานต้องนำมาใช้และกำแพงระหว่างแผนกจะต้องลดลง เป็นความรับผิดชอบของผู้บริหารที่จะยอมให้พนักงานทำงานด้วยวิธีการที่ดีที่สุด เครื่องจักรที่ดีที่สุด เป็นต้น ในปี 1981 Deming ได้ออกรายการสารคดีในช่องโทรทัศน์ของอเมริกาชื่อ “ถ้าญี่ปุ่นสามารถทำได้ ทำไมเราถึงทำไม่ได้” ผลตอบรับดีมากและเป็นครั้งแรกที่ผู้จัดการในอเมริกาหันมาฟังปรัญญาของเขา และมันได้รับการพิสูจน์อย่างรวดเร็วว่า SPC ให้ผลลัพธ์ที่เป็นประโยชน์ในอุตสาหกรรมทางฝั่งตะวันตก อย่างไรก็ตามแม้ว่าจะได้รับความสนใจเพิ่มขึ้นในฝั่งนี้แต่ SPC ยังคงอยู่ในช่วงเริ่มต้นดำเนินการ Deming ได้มีการสรุปปรัญญาของเขาทั้งหมด 14 กฏสำหรับการบริหารคุณภาพ ดังนี้:
  1. สร้างความมั่นคงชัดเจนของวัตถุประสงค์ในการปรับปรุงผลิตภัณฑ์และบริการด้วยความต้องการที่สร้างความได้เปรียบในการแข่งขัน อยู่ได้ในธุรกิจและจัดสรรงานได้
  2. ใช้ปรัชญาใหม่ เราอยู่ในยุคเศรษฐกิจใหม่ที่สร้างขึ้นโดยญี่ปุ่น การเปลี่ยนแปลงรูปแบบการบริหารแบบตะวันตกเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อยับยั้งการเกิดของเสียอย่างต่อเนื่องในอุตสาหกรรม
  3. ยุติการพึ่งพาการตรวจสอบเพื่อให้ได้คุณภาพ ขจัดการตรวจสอบที่มากมายโดยการสร้างการผลิตที่ได้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพตั้งแต่เริ่มต้นการผลิต
  4. หมดยุคการตัดสินธุรกิจโดยพิจารณาจากราคา แผนกจัดซื้อ ออกแบบ ผลิตและขาย ต้องทำงานด้วยการเลือกซัพพลายเออร์ที่ให้ต้นทุนรวมต่ำสุดไม่ใช่ต้นทุนเริ่มต้นต่ำสุด
  5. ปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและยั่งยืน ทุกๆกิจกรรมในบริษัทล้วนนำไปสู่การปรับปรุงคุณภาพและผลิตภาพและค่าใช้จ่ายก็จะลดลงอย่างต่อเนื่อง
  6. ให้การศึกษาและฝึกอบรมเกี่ยวกับเนื้องานที่ทำรวมถึงการบริหาร
  7. ปรับปรุงการดูแลโดยวางเป้าหมายของการดูแลควรจะช่วยให้พนักงานและเครื่องจักรทำงานออกมาได้ดีกว่าเดิม
  8. ขจัดความกลัวออกไปเพื่อให้การทำงานมีประสิทธิภาพส่งผลกับบริษัท
  9. ทำลายกำแพงระหว่างแผนกลง คนทำงานวิจัย, ออกแบบ,ขายและผลิตต้องทำงานเป็นทีมเพื่อแก้ไขปัญหาการผลิตและปัญหาการใช้งานที่อาจจะเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์และบริการ
  10. เอาคำขวัญเดิมออกเปลี่ยนเป็นการชี้ชวนและวางเป้าหมายของการทำงานเพื่อให้ได้ระดับผลิตภาพใหม่และของเสียเป็นศูนย์ สาเหตุหลักที่ทำให้คุณภาพและผลิตภาพต่ำมาจากระบบไม่ได้ขึ้นอยู่กับการควบคุมคุณภาพโดยตรงจากพนักงาน
  11. ยกเลิกมาตรฐานการทำงานที่กำหนดเป็นเป้าหมายตัวเลข แทนที่ด้วยการใช้ทรัพยากรและการดูแลให้การสนับสนุน การใช้วิธีการอธิบายลงไปกับงานที่ทำ
  12. ทลายอุปสรรคที่ทำให้คนทำงานไปวันๆเป็นความภูมิใจในฝีมือตนเอง การทลายอุปสรรคให้ทำกับฝ่ายบริหารและวิศวกรด้วย การดูแลรับผิดชอบจะต้องเปลี่ยนจากการกำหนดจำนวนของดี/เสียเป็นความภูมิใจในฝีมือและคุณภาพ
  13. จัดโปรแกรมให้การศึกษาและการฝึกอบรมใหม่ให้เป็นไปอย่างเข้มข้น ทักษะใหม่เป็นสิ่งที่ต้องการสำหรับการเปลี่ยนแปลงด้านเทคนิค วัตถุดิบและบริการ
  14. ช่วยให้ทุกคนในองค์กรสามารถทำงานในทีมเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงได้
กฎของ Deming

จากการตรวจสอบสินค้าไปยังการควบคุมกระบวนการโดนใช้สถิติ

โดยทั่วไปแล้วในทางการผลิตจะยอมรับผลิตภัณฑ์ที่อยู่ในพิกัดเผื่อเนื่องจากมันเป็นไปไม่ได้ที่ผู้ผลิตจะผลิตออกมาโดยไม่มีความผันแปร พิกัดเผื่อได้ถูกนำมาใช้ตั้งแต่ในอดีตเป็นพื้นฐานของการควบคุมคุณภาพ กล่าวคือผลทดสอบผลิตภัณฑ์เป็นไปได้ทั้งอยู่ในหรือนอกพิกัด ไม่ว่าจะเป็นผลิตภัณฑ์ระหว่างกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะได้รับการตรวจสอบเมื่อผ่านกระบวนการผลิตและผลที่เป็นไปได้คือผ่านหรือไม่ผ่าน การผลิตจำนวนมากผลิตภัณฑ์ที่ออกมาทุกชิ้นจะถูกตรวจสอบหรือใช้แผนการสุ่มในการตรวจสอบว่าล็อตการผลิตนี้สามารถนำส่งไปให้ลูกค้าได้หรือไม่ ปัญหาของวิธีการเหล่านี้คือความผันแปรไม่ได้ถูกนำไปพิจารณาด้วยและในกรณีการตรวจสอบในโกดังไม่ได้เป็นแบบทันทีทันใดหลังจากผลิตออกมาดังนั้นพนักงานไม่สามารถแก้ไขปัญหาได้ทันทีและยังไม่รู้รากเหง้าของปัญหาอีกด้วยเนื่องจากพนักงานที่ทำการตรวจสอบไม่ได้อยู่ในส่วนการผลิต เป้าหมาย SPC คือขจัดสิ่งรบกวนทั้งหมดที่กระทบกระบวนการ, ลดความผันแปรและวางขั้นตอนการทำงานให้ได้ตามเป้าหมาย เพื่อนำไปสู่การปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง ข้อผิดพลาดที่เกิดในกระบวนการ เช่น เครื่องมือสึกหรอ ปรับเครื่องผิด วัตถุดิบผิด เป็นต้น จะพบในช่วงต้นเท่านั้นดังนั้นการผลิตจะมีความผันแปรน้อยและระดับของเสียจะลดลง

วัตถุประสงค์ของ SPC

ภาพรวมวัตถุประสงค์ของ SPC คือการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่องโดยการลดความผันแปร หากสามารถบรรลุวัตถุประสงค์ทั้งหมด คุณจะสามารถบรรลุวัตถุประสงค์ที่เกี่ยวข้องเหล่านี้เช่นกัน
  • ความพึงพอใจลูกค้าเพิ่มขึ้นและลูกค้าร้องเรียนลดลง
  • ลดหรือขจัดการตรวจสอบในซัพพลายเชนลงได้
  • สร้างและคาดการณ์ระดับคุณภาพได้
  • ลดต้นทุนของเสีย งานซ่อมและการตรวจสอบ
  • เพิ่มแรงจูงใจในการทำงานของพนักงาน
  • ประสิทธิภาพของการป้อนข้อมูล การวิเคราะห์และการรายงานผลมากขึ้น
  • การสื่อสารระหว่างทุกระดับในองค์กรดีขึ้น
  • ผลิตภาพเพิ่มขึ้น
  • การลงทุนลดลงเพราะการปรับปรุงกระบวนการ;

ตัวอย่างผลลัพธ์ที่ได้จาก SPC

ตลอด 40 ที่ผ่านมาเราได้เห็นผลลัพธ์ที่ดีมากจากการดำเนินการ SPC ตัวอย่างเช่น :
  • บริษัทผู้ผลิตยาได้กำไรเพิ่มขึ้นมากกว่า 900K ทุกปีจากการลดของเสียและการผลิตยาที่แม่นยำกว่าเดิม
  • บริษัทผู้ผลิตแผงโซล่าเซลล์เพิ่มรายได้กว่า 700K โดยการเพิ่มผลิตภาพของโซล่าเซลล์
  • บริษัทผู้ผลิตอาหารลดน้ำหนักที่บรรจุเกินลงได้ 1%
  • บริษัทเซมิคอนดักเตอร์ลดการตรวจสอบที่การผลิตขั้นตอนสุดท้ายลงได้หมด
ไม่ใช่ว่าทุกบริษัทจะเห็นผลลัพธ์ที่ดีมากนี้แต่โดยปกติเราจะเห็นการสื่อสารที่ดีขึ้นกว่าเดิม ประสิทธิภาพการป้อนข้อมูลเข้าดีขึ้น การวิเคราะห์และการรายงาน รวมถึงมีการปรับปรุงคุณภาพให้ดีขึ้น

ความต้องการของอุตสาหกรรมและระบบ SPC อัตโนมัติ

หลายๆอุตสาหกรรมและลูกค้าจำนวนมากต้องการให้ดำเนินการ SPC มันเป็นข้อบังคับในอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ (IATF 16949, VDA), อุตสาหกรรมเซมิคอนดักเตอร์, อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ, อุตสาหกรรมอุปกรณ์ทางการแพทย์ เป็นต้น เพื่อให้ได้ประโยชน์จากการดำเนินการทำ SPC คุณต้องดำเนินการ SPC เรียลไทม์ ข้อมูลควรถูกรวบรวมจากหน้างานและควรที่จะสามารถดูผลลัพธ์ SPC ได้อย่างทันทีทันใดสำหรับทั้งพนักงานและฝ่ายสนับสนุนการผลิต สิ่งนี้หมายความว่าคุณต้องจัดตั้งระบบ SPC อัตโนมัติในช่วงเริ่มต้นของการดำเนินการ SPC เป็นสิ่งสำคัญที่จะมั่นใจได้ว่า SPC ได้ดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพ คุณไม่ต้องเสียเวลาของวิศวกรในการรวบรวมข้อมูลและประมวลใน Excel เพื่อให้ได้รายงานการวิเคราะห์ SPC หลังจากเหตุการณ์ได้เกิดขึ้นแล้ว ลักษณะทั่วไปที่ต้องพิจารณาในระหว่างการใช้งาน SPC แบบเรียลไทม์และระบบอัตโนมัติมีดังนี้:
  • ฟังก์ชั่นที่จำเป็น
  • การบูรณาการในองค์กร (3 ระดับ)
  • การบูรณาการในโครงสร้างไอที (ERP, MES, ฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์)
  • การบูรณาการกันกับซอฟต์แวร์ที่เกี่ยวข้องกับงานคุณภาพ (FMEA, MSA, OEE, CAPA)
  • การบูรณาการกับเครื่องมือวัดและระบบการวัด (กล้อง, PLC, CMM เป็นต้น)
  • อุตสาหกรรมหรือข้อกำหนดเฉพาะอุตสาหกรรม (FDA, IATF 16949, ข้อกำหนดทางกฎหมาย, เปลี่ยนภาษาได้, รวมศูนย์กลาง, การออกรายงาน ,การฝึกอบรมและมีตัวแทนในพื่นที่)
เรามีประสบการณ์มากว่า 40 ปี กับบริษัทมากกว่า 4000 บริษัท ดังนั้นถ้าคุณต้องการพูดคุยในแง่มุมเหล่านี้กรุณาติดต่อเรา

มีหลักสูตรอบรมฟรีสามารถเข้าไปที่ การควบคุมกระบวนการทางสถิติ
   

การฝึกอบรมฟรี

ต่อไปฟรี หน้าการฝึกอบรม คุณสามารถหาข้อมูลเพิ่มเติมได้.

2015 © DATALYZER, All rights reserved