FMEA คืออะไร ?

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) คือเทคนิคที่นิยมใช้กันเป็นส่วนใหญ่ในการวิเคราะห์ความเสี่ยง การวิเคราะห์ความเสี่ยงเป็นกิจกรรมของมนุษย์โดยปกติทั่วไป ลองนึกภาพตัวเองเป็นนักล่าและได้รับมอบหมายให้รวบรวมจัดการหาอาหารเย็น คุณและทีมงานทั้งหมดคุณต้องจัดทีมการล่าสัตว์และแผนงานดังกล่าวจะต้องมีการบริหารจัดการความเสี่ยงที่สังหรณ์ใจว่าจะเกิด อันตรายที่จะเกิดมีอะไรบ้าง? คุณอาจจะพิจารณาในส่วนนักล่า การกระหายน้ำ การบาดเจ็บระหว่างการไล่ล่า ทุกอย่างเป็นไปได้ด้วยดี การออกล่าประสบความผลสำเร็จ ทุกคนกลับบ้านอย่างปลอดภัยและทั้งชนเผ่าก็ได้กินข้าวเย็น การวิเคราะห์ความเสี่ยงยังคงเป็นหัวใจสำคัญของกิจกรรมทางธุรกิจของเรา เราวิเคราะห์สถานการณ์เป็นกิจวัตรและดำเนินกิจกรรมให้เกิดความเสี่ยงน้อยสุดและคำนึงถึงความปลอดภัย FMEA เป็นการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่มีประสิทธิภาพในการออกแบบและการผลิต มันตรวจสอบการออกแบบและกระบวนการผลิตและระบุโอกาสสำหรับขอบเขตและของเสียที่คุณสามารถเห็นผลลัพธ์ที่จะทำให้ลูกค้าไม่พึงพอใจ ก่อนที่จะลงรายละเอียดทำไม่เราไม่ลองทำแบบทดสอบง่ายๆ เดินลงไปในสายการผลิตของคุณและคิดกับตัวเองว่า "อะไรจะเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์นี้ที่จะส่งผลต่อลูกค้า? เรากำลังทำอะไรเกี่ยวกับเรื่องนี้” ถามพนักงานผลิตว่ากระบวนการอะไรเกิดการผิดพลาดเป็นประจำและคิดต่อว่า “มันส่งผลกระทบกับผลิตภัณฑ์อย่างไร” FMEA จะจับความรู้ที่ได้จากกระบวนการและประสบการณ์ทังหมดนี้ให้เป็นระบบระเบียบและจะทำให้คุณสามารถลงมือดำเนินกิจกรรมดังกล่าวเพื่อจะลดความเสี่ยงที่ลูกค้าจะผิดหวังลง

ประวัติย่อของ FMEA



FMEA ถูกพัฒนาโดยหน่วยงานทหารอเมริกันช่วงปลายทศวรรษ 1940 ฉันเข้าใจว่าเกิดจากการผิดหวังกับอาวุธที่ชำรุดทำให้พวกเขาพัฒนาวิธีการที่จะขจัดสาเหตุของปัญหาทั้งหมด รายละเอียดวิธีการได้ออกมาเป็นเอกสาร : MIL-P-1629 มันได้ผลและได้รับการยอมรับจากอุตสาหกรรมนิวเคลียร์และอวกาศ NASA ให้เครดิตถึงสิ่งนี้กับความสำเร็จในการลงจอดบนดวงจันทร์ Nasa ได้พิจารณาไปถึงเรื่องสิ่งปนเปื้อนในอาหารกับภารกิจบนอวกาศที่ต่อมาพวกเขาได้พัฒนาเทคนิคคล้ายๆกันนี้โดยเรียกมันว่า HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ที่เป็นข้อกำหนดเฉพาะสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร ในปี 1970 low speed shunt ของรถยนต์ Ford รุ่น Pinto ทำให้ถังน้ำมันแตกระเบิดส่งผลให้เกิดไฟไหม้รุนแรง คุณจินตนาการได้เลยว่าข่าวที่ประชาสัมพันธ์ออกไปคงจะเป็นภัยพิบัติรุนแรง เพื่อลดปัญหาเรื่องนี้และปัญหาร้ายแรงอื่น ๆ บริษัท ฟอร์ดมอเตอร์ได้ใช้ FMEA ในกระบวนการออกแบบของพวกเขา มีหลายๆองค์กรได้ใช้ FMEA เป็นเครื่องมือวิเคราะห์ความเสี่ยงและในปี 1993 AIAG (Automotive Industry Action Group) ได้รวมไว้ในมาตรฐาน QS9000 สำหรับอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์และซัพพลายเออร์ มาตรฐาน QS9000 ได้กลายมาเป็น TS16949 และเมื่อพฤศจิกายนปี 2016 กลายมาเป็น IATF16949 ขณะที่ FMEA ได้ใช้เฉพาะอุตสาหกรรมชิ้นส่วนยานยนต์ อุตสาหกรรมอื่นที่ต้องการความน่าเชื่อถือสูก เช่น อุตสาหกรรมเซมิคอนดักเตอร์ น้ำมันเชื่อเพลิงและแก๊ส ก็ได้นำไปใช้ด้วยเช่นกัน มาตรฐานความน่าเชื่อถือเหล่านี้ปัจจุบันขยายไปยังอุตสาหกรรมครัวเรือนและผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในชีวิตประจำวันไปแล้ว ปัจจุบันรูปแบบที่เข้มงวดคือ FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis) วิกฤตของความเสียหายที่จะเกิดกับลูกค้าถูกรวมอยู่วิธีการ ในทางปฎิบัติมันคือการวิเคราะห์ความเสี่ยงและเทคนิคการลดของเสียซึ่งจะรวม 3 สิ่งนี้ ความรุนแรง (SEVERITY) ของความเสียหายที่จะเกิดกับลูกค้า, โอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์ความเสียหาย (OCCURRENCE) จากสาเหตุของปัญหาและประสิทธิภาพในการตรวจจับของเรา (DETECTION) หรือการขจัดปัญหา (ELIMINATION)

เริ่มต้นด้วยการวิเคราะห์ความเสี่ยง



ส่วนสำคัญของการวิเคราะห์ความเสี่ยงคือขอบเขตของกระบวนการ ฟังดูแล้วอาจเป็นเรื่องเล็กน้อย แต่จำเป็นต้องทราบว่าการวิเคราะห์ของคุณควรรวมถึง ตัวอย่างเช่น การจัดเก็บวัสดุที่จะเข้ามาใช้ในการผลิต จากนั้นเราจำเป็นต้องทำการไหลของกระบวนการให้เสร็จสมบูรณ์ นี่เป็นงานสำคัญและควรรวมทุกขั้นตอนในกระบวนการรวมถึงขั้นตอนการทำซ้ำ ในแต่ละขั้นตอนกระบวนการเราจำเป็นต้องระบุแหล่งที่มาของความผันแปรและปัญหาที่เป็นไปได้ เราจำเป็นต้องระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้เรายังต้องระบุปัญหาเกี่ยวกับอุปกรณ์และกระบวนการที่อาจทำให้เกิดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ ในกระบวนการวิเคราะห์ความเสี่ยงการสร้างกระบวนการไหลที่สมบูรณ์และรายการปัญหาที่อาจเกิดขึ้นอาจใช้เวลาถึง 50% ของเวลาดำเนินการทั้งหมด

แนวความคิดมาจากไหน?



เดิมใช้เทคนิคการระดมสมองเพื่อสร้างรายการปัญหาที่เป็นไปได้ในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการหรือขั้นตอนของการออกแบบ แม้ว่าจะมีประโยชน์แต่มันจะมีประโยชน์มากยิ่งขึ้นหากได้รวมแหล่งที่มาของความผันแปรทั้งหมดในปัจจุบันลงในการเริ่มต้น FMEA ของคุณ รวมถึง:
  • Input จากเหตุการณ์ของเสีย ;
  • จากการส่งของคืนกลับของลูกค้า ;
  • จากเหตุการณ์ที่เกือบพลาด ;
  • จากกระบวนการถัดไป ;
  • แนวคิดจากผู้ออกแบบ ;
  • แนวคิดจากพนักงานคุมเครื่องจักร ;
  • แนวคิดจากทีมบำรุงรักษา ;
  • ถ้าคุณมี SPC คุณควรพิจารณาจุดผิดปกติ ;
  • เหตุการณ์จากอุปกรณ์ที่คล้ายเคียงกัน ;
  • คำแนะนำจากผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรม
  • คำแนะนำจากซัพพลายเออร์ ผู้จัดส่งวัตถุดิบและอุปกรณ์


การใช้ข้อมูลจากแหล่งเหล่านี้จะมองเห็นปัญหาได้มาก เป็นสิ่งที่มีอยู่แล้วในการขอบเขตการทำงาน และทำให้ FMEA ของคุณเป็นไปได้ในทางปฎบัติและมีประโยชน์จากวันแรก

รูปแบบ FMEA IATF16949

เมื่อประเมินความเสี่ยงที่เกิดขึ้นในกระบวนการ รูปแบบนี้จะมีประโยชน์มากถ้าจดข้อมูลให้มีโครงสร้างแบบ FMEA IATF16949 ถูกใช้กันอย่างแพร่หลาย จะมีตัวอย่างแสดงให้เห็นผ่านกราฟต่อไปนี้

        หน้าจอการป้อนข้อมูล FMEA

ใน 4 คอลัมน์แรก คุณบันทึกกระบวนการและแต่ละขั้นตอน ความต้องการของกระบวนการ ความเสียหายที่อาจจะเกิดและผลกระทบเมื่อเกิดความเสียหาย ในขั้นตอนต่อไป คุณระบุปัญหากระบวนการที่สามารถเป็นสาเหตุของความเสียหายและเสียการควบคุมที่คุณมีเพื่อที่จะป้องกันหรือตรวจจับปัญหา คอลัมน์สุดท้ายบันทึกเกี่ยวกับการปฎิบัติให้ถูกต้องเมื่อเกิดปัญหาและผลลัพธ์ที่ได้จากการปฏิบัติการณ์เหล่านี้

ค่า Severity, Occurrence และ Detection ต่างมีสเกล 1 ถึง 10 เป็นพื้นฐาน ค่า 1 คือดีที่สุดและค่า 10 คือแย่สุด ผลคูณของค่าทั้งหมดนี้จะได้ค่า Risk Priority Number (RPN) เดิมที FMEA มีเป้าหมายเพื่อลดค่า RPN แต่การตรวจพบมีความสำคัญน้อยกว่าความรุนแรงและการเกิดขึ้นดังนั้นความรุนแรงและความบังเอิญจึงมีความสำคัญมากขึ้น ข้อมูลทั้งหมดจะถูกเก็บไว้ใน FMEA เมื่อครบรอบการวิเคราะห์ FMEA สมบูรณ์แล้วถึงจะทำการเผยแพร่ FMEA เป็นเอกสารที่ต้องมีการตรวจทานและอัพเดตให้ทันสมัยเป็นปกติ เช่น เมื่อมีสาเหตุใหม่ ความเสียหายใหม่หรือจะเพิ่มข้อมูลที่ได้จากการเรียนรู้กระบวนการเข้าไป เป็นต้น

เริ่มต้นด้วยการวิเคราะห์ความเสี่ยง

บริษัทส่วนใหญ่เริ่มจากการทำ FMEA ใน Excel แม้ว่าในความจริงแล้ว Excel มีความยืดหยุ่นมากแต่มันไม่ใช่ชุดเครื่องมือสำหรับการทำ FMEA ผู้ใช้งานต้องทำอะไรเยอะมากตามกฎของ FMEA การสร้างเอกสาร การสร้างลิงก์ระหว่างการไหลของกระบวนการ, FMEA และ Control Plan และโดยเฉพาะอย่างยิ่งคือการเก็บรักษาเอกสาร

หากต้องการเริ่มต้นใช้งาน FMEA โปรดดาวน์โหลดซอฟต์แวร์ FMEA ของเรา ด้วยค่าใช้จ่ายเพียงแค่ 695$ มันคุ้มค่ามากเมื่อเทียบกับการใช้ระบบใน Excel ทดลองใช้ได้ 30 วัน อย่างน้อยมันก็ช่วยคุณเริ่มต้นการทำ FMEA โดยไม่มีค่าใช้จ่าย

มีบทความแนะนำเกี่ยวกับ FMEA คุณสามารถหารายละเอียดได้บนหน้าเพจ บทความ

AIAG และ VDA สอดคล้องกับแนวทาง FMEA ตั้งแต่เดือนพฤษภาคมปีพ. ศ. 2018 จะมีการใช้วิธีการทำงานแบบใหม่ที่กลมกลืนกัน

2015 © DATALYZER, All rights reserved